В качестве основных рабочих лошадок подземных горных работ, Mon, 12 Dec 2022 07:10:35 +0000 Грузовики подвергаются воздействию одних из самых суровых условий на Земле. Непрерывная перевозка больших грузов в стесненных условиях и неблагоприятной окружающей среде, включая пыль и воду, неизбежно приводит к поломкам. Однако, когда это происходит в самый неподходящий момент, это может не только привести к потере производства, но и создать серьезные риски для безопасности. В последние годы многие горнодобывающие предприятия перешли к превентивному техническому обслуживанию, стремясь снизить эти риски и улучшить общее управление автопарком, отслеживая множество параметров для выявления потенциальных проблем до того, как они станут серьезными и повлияют на производство.
Подробный анализ принципов работы системы прогнозирующего технического обслуживания подземных карьерных самосвалов и причин ее революционных изменений в горнодобывающей промышленности.
Что на самом деле означает прогнозируемое техническое обслуживание для подземных карьерных самосвалов?
Прогнозирующее техническое обслуживание использует датчики и анализ данных для прогнозирования отказов деталей. Этот тип технического обслуживания отличается от традиционных методов работы по фиксированному графику и эксплуатации до отказа и фактически предоставляет оператору оповещения в режиме реального времени и информацию о состоянии деталей, находящихся в эксплуатации.
Подземные карьерные самосвалы обычно работают 16-20 часов в сутки. Традиционное техническое обслуживание предполагало замену компонентов до того, как они достигнут конца своего срока службы или после того, как этот срок будет полностью исчерпан. Решения для прогнозирующего технического обслуживания Мониторинг в режиме реального времени температуры двигателя, вибрации, проб масла и гидравлического давления позволяет ремонтной бригаде сосредоточиться на тех деталях, которые требуют внимания.
Интегрируются ключевые технологии
В подземные горнодобывающие самосвалы внедряется ряд практических технологий.
1. Сенсорные сети: В современном мире передовых технологий для грузовых автомобилей многие новые системы теперь включают в себя ряд датчиков, которые контролируют критически важные системы и компоненты транспортного средства. Например, датчики вибрации на подшипниках колес могут предупредить водителя о возможном износе подшипников до того, как это станет серьезной проблемой. Кроме того, датчики, контролирующие температуру двигателя и трансмиссии, могут предупредить водителя о возможном перегреве и дать время остановиться и провести техническое обслуживание автомобиля до того, как произойдет повреждение. Многие системы также теперь контролируют жидкости, такие как масло, и могут предупредить водителя о возможном загрязнении, которое может привести к серьезным повреждениям, если не будет своевременно проведено техническое обслуживание.
2. Телематика и дистанционный мониторинг: Для менеджеров автопарка телематика и дистанционный мониторинг предоставляют возможность отслеживать ключевые показатели производительности грузовиков с поверхности. Онлайн-панели мониторинга отображают расход топлива в режиме реального времени, количество циклов загрузки и порожнего движения, а также часы работы грузовика. Кроме того, можно автоматически настраивать пороговые оповещения. Одна крупная золотодобывающая компания даже добилась сокращения незапланированных простоев на 35% благодаря установке телематики на всех своих подземных грузовиках.
3. Анализ данных и ИИ: Необработанные данные, собранные различными датчиками, анализируются на предмет закономерностей и аномалий. Используя машинное обучение, система изучает нормальную работу каждого грузовика и выдает оповещения о любом необычном поведении. Подземные условия представляют собой особенно сложную задачу из-за постоянно меняющихся условий.
4. Цифровые двойники: На продвинутом уровне создаются цифровые двойники грузовиков, и на этих «виртуально работающих» грузовиках создается симуляция того, как грузовик должен работать. С помощью цифрового двойника измеряется фактическая производительность, и необходимые испытания проводятся на цифровом двойнике до фактического внедрения на реальном грузовике.
Реальные преимущества подземных работ
На шахтах, использующих систему прогнозирующего технического обслуживания, отмечаются заметные улучшения:
- Сокращение времени простоя: на одном предприятии по производству меди количество незапланированных остановок сократилось почти на 40% в первый год.
- Снижение затрат на техническое обслуживание: замена деталей производится исходя из фактической необходимости, а не наугад. Это продлевает срок службы компонентов.
- Повышенная безопасность: раннее обнаружение износа тормозов или проблем с гидравлической системой предотвращает опасные поломки под землей.
- Улучшенное планирование: техническое обслуживание можно планировать на время плановых смен, а не в часы пиковой производственной нагрузки.
Один из управляющих шахтой как-то сказал мне, что раньше они теряли 3-4 грузовика в неделю из-за непредвиденных проблем. После внедрения инструментов прогнозирования это число сократилось до менее чем одного.
Проблемы внедрения
Внедрение превентивного технического обслуживания сопряжено с определенными трудностями. Подземные условия не идеальны для надежной передачи данных. Помимо физических ограничений подземной среды, на работу датчиков влияют пыль, вода и другие помехи, влияющие на сигналы. Кроме того, обучение необходимого персонала работе с новыми системами требует времени.
Типичные функции прогнозирующего технического обслуживания в современных подземных карьерных самосвалах
| Компонент | Контролируемые параметры | Типичные оповещения |
|---|---|---|
| Двигатель | Температура, вибрация, качество масла | Перегрев, необычная вибрация |
| Трансмиссия | Переключение передач, температура, износ | признаки проскальзывания и раннего отказа |
| Гидравлическая система | Давление, состояние жидкости | Утечки, загрязнение |
| Шины и подвеска | Давление, износ протектора, вибрация | Низкое давление, дисбаланс |
| Тормозная система | Толщина подушки, гидравлическое давление | Снижение производительности |
Будущее прогнозируемого технического обслуживания карьерных самосвалов
Впереди еще много интересного. В ближайшие годы будет наблюдаться все большая интеграция систем, уже используемых под землей. Через несколько лет значительно возрастет использование периферийных вычислений, когда обработка данных будет осуществляться непосредственно на борту грузовика, а не через основные компьютерные системы. Из-за типа используемых батарей, а также гибридных грузовиков, применяемых в настоящее время для подземных работ, тип мониторинга, необходимый для этих транспортных средств, будет отличаться от обычного мониторинга на поверхности земли. Подземные работы также выиграют от растущей доступности сетей 5G под землей, что позволит еще больше расширить возможности мониторинга в режиме реального времени.
Многие горнодобывающие предприятия стремятся получить конкурентное преимущество за счет повышения производительности при одновременном снижении затрат. Внедрение некоторых из этих технологий на ранних этапах позволяет им достичь своих целей.
ЦИНДАО ЗОНГДА MACHINERY CO., LTD. Компания обладает солидным опытом работы в сфере оборудования для подземной добычи полезных ископаемых. Основанная около десяти лет назад профессионалами с глубокими знаниями в области разведки и добычи полезных ископаемых, компания развивалась, внимательно прислушиваясь к реальным потребностям операторов и руководителей шахт.
Они производят широкий ассортимент безрельсового оборудования, включая подземные карьерные самосвалы, такие как... модель ZDT210Эти грузовики оснащены мощными двигателями Deutz, надежными трансмиссиями DANA и практичной конструкцией, разработанной для тоннелей среднего сечения. Особенно выделяется их ориентированность на оборудование, которое ежедневно демонстрирует высокую производительность в сложных условиях.
Компания ZONGDA уделяет внимание деталям, поддерживающим современные подходы к техническому обслуживанию. Их грузовики оснащены удобными точками обслуживания и системами, хорошо работающими с технологиями мониторинга. Компания продолжает разрабатывать решения, которые помогают шахтам переходить к более ориентированным на данные операциям, сохраняя при этом простоту и надежность работы персонала под землей.
Вывод
Для автопарков самосвалов, используемых в подземной добыче полезных ископаемых, превентивное техническое обслуживание быстро становится не просто желательным, а необходимым условием. Этот подход к продлению срока службы самосвала использует различные датчики, телематику и сложные аналитические методы для выявления потенциальных неисправностей до того, как они станут серьезной проблемой. В результате обеспечивается более безопасная и эффективная работа с меньшим количеством неожиданностей и улучшенными общими показателями производительности оборудования. А для компаний, готовых инвестировать в такое решение, часто это приносит значительную отдачу за счет сокращения времени простоя и эффективного планирования технического обслуживания.
Часто задаваемые вопросы
Как работает система прогнозирующего технического обслуживания подземных карьерных самосвалов?
В системе используются датчики для отслеживания вибрации, температуры и состояния жидкости. Система анализирует эти данные, чтобы прогнозировать возможные отказы деталей и проводить техническое обслуживание в нужное время.
Каковы основные преимущества профилактического технического обслуживания подземных карьерных самосвалов?
Это сокращает незапланированные простои, снижает общие затраты на техническое обслуживание и повышает безопасность за счет раннего выявления проблем. Во многих компаниях количество неожиданных простоев сокращается на 30-40%.
Можно ли модернизировать старые карьерные самосвалы с помощью технологии прогнозирующего технического обслуживания?
Да. Многие шахты оснащают существующий автопарк датчиками и телематикой. Хотя это и не так просто, как установка новых грузовиков, такие обновления всё же значительно повышают надёжность.
На что следует обращать внимание горнодобывающим компаниям при выборе подземных карьерных самосвалов с функциями прогнозирования?
Уделите внимание качеству датчиков, доступности данных и простоте интеграции системы с существующей системой управления автопарком. Хорошая поддержка со стороны поставщика также имеет значение.
Сколько времени обычно требуется, чтобы увидеть результаты от профилактического обслуживания подземных карьерных самосвалов?
В большинстве случаев улучшения становятся заметны в течение 3-6 месяцев. Полный эффект обычно проявляется через год, когда команды осваивают новые данные и процессы.
